Léxico Lean

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Eventos Lean destinados a procurar mudanças rápidas ao nível dos processos de trabalho. Os métodos baseados no RIE recorrem a workshops de rápida melhoria para fazer pequenas e rápidas mudanças. Começa, por norma, com um período de preparação de duas a três semanas, seguidas de um evento de cinco dias para identificar para identificar as alterações necessárias e um período de três a quatro semanas de seguimento (follow up) após cada evento onde as mudanças são implementadas.

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Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.
Ver também: SMED

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Indicador que mede a velocidade a que os materiais fluem dentro de uma fábrica ou numa qualquer cadeia de valor, desde o estado de matéria-prima vinda do fornecedor, até ao estado de produto acabado entregue ao cliente.
Obtém-se dividindo o custo anual de vendas pelo volume de existências no mesmo período.
É sem dúvida um dos melhores indicadores Lean que se conhece.

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Dorian Shainin, engenheiro Norte-Americano que desenvolveu um conjunto de técnicas para melhoria da Qualidade. Nestas incluem-se os estudos Multi-Vari, Procura de Componentes, Comparação de Pares, Procura de Variáveis, Best vs. Current, etc. Algumas destas técnicas constituem uma das famílias do Desenho de Experiências.
Caracterizam-se pela sua versatilidade e simplicidade, o que faz com que sejam aplicáveis num grande número de situações, bem como pelas pessoas do piso de fábrica.
Ver também: Multi-Vari, Desenho de Experiências

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Especialista em produtividade, trabalhou com várias empresas incluindo a Toyota, e a quem é atribuído o desenvolvimento e divulgação do método SMED e dos sistemas Poka Yoke. Foi autor de vários livros que continuam a ser uma importante fonte de referência.

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Termo Japonês utilizado no âmbito da filosofia lean thinking para denotar a variação nos processos de fabrico de modo a adequar-se às flutuações da procura. Através deste processo procura-se otimizar o número de pessoas num centro de trabalho de forma a ir ao encontro do tipo e do volume da procura imposta a esse centro de trabalho.

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Uma produção diz-se sincronizada quando todas as fases do processo estão sincronizadas entre si e com a procura. Isto significa que a cadeia de valor, ou sistema de produção, está a fabricar em cada instante os produtos (em mix e quantidade) ao mesmo ritmo do seu consumo pelo cliente.
A sincronização depende da criação de fluxo linear, de preferência unitário, da fiabilidade e flexibilidade dos meios produtivos, e da adoção de produção puxada.
Ver também: Pull Flow, Takt

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Diagrama usado para caracterizar os fornecedores (S), os inputs (I), os processos (P), os outputs (O) e os clientes (C). É uma das ferramentas da metodologia Six Sigma mais usadas na fase D (define).

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Metodologia de melhoria contínua baseada em dados e estatística desenvolvida pela Motorola nos anos 80.

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Single Minute Exchange of Die no original ou seja, mudança de molde em menos de 10 minutos.
Metodologia desenvolvida por Shigeo Shingo, que colaborou com a Toyota, para redução dos tempos de mudança de série de fabrico. Trata-se de uma das mais potentes metodologias de melhoria e que permite a obtenção de resultados em prazo curto. A implementação do SMED obedece aos seguintes passos: 1- Identificar e quantificar trabalho interno e trabalho externo
2- Separar o trabalho externo do trabalho interno
3- Converter trabalho interno em trabalho externo
4- Reduzir o tempo do trabalho interno
5- Reduzir o tempo do trabalho externo

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Diagrama representativo do desperdício de movimento de um ou mais operadores.

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Uma descrição precisa de cada atividade de trabalho especificando-se o tempo de ciclo, o tempo takt e a sequência de tarefas específicas com um stock mínimo de peças e operadores necessários para conduzir a atividade.
Lista as tarefas normais feitas com o mínimo de desperdício possível no momento atual (claro que ele vai sendo continuamente melhorado). Inclui a quantidade de tempo necessário para cada tarefa. Centra-se sobre o colaborador, e não o equipamento ou os materiais. O trabalho standard é completado pelo operador real que executa a tarefa, já que são eles que melhor conhecem os detalhes do processo. É muitas vezes confundido com padrões de trabalho e / ou instruções de trabalho. Não é a mesma coisa. Trabalho Standard reduz a variação e aumenta a consistência que é necessária para a qualidade à primeira vez.

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Forma de descrever visualmente a operação padrão, incluindo as etapas de inspeção, as questões de segurança e, padrão de trabalho em processo. É um layout da área (célula) com todos os movimentos / passos no processo observado como um diagrama de esparguete.

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Materiais (e informações) presentes ao longo de um fluxo de valor entre as etapas de processamento.
Stocks físicos são normalmente categorizados pela sua posição no fluxo de valor e pelo seu objetivo. Matérias-primas, stock em processo e produtos acabados são termos utilizados para descrever a posição do stock no processo de produção. Stock de Segurança e stocks na expedição são termos utilizados para descrever o objetivo dos stocks.

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A definição mais simples de stock de segurança é aquela que o define como sendo o stock disponível (calculado segundo várias variáveis como lead times de fornecedores, consumo médio, custos de posse, etc) que permite a uma empresa prevenir qualquer eventualidade que possa causar uma rutura de stocks. Outra definição define-o como sendo o stock médio disponível aquando da receção de uma nova ordem. Em muitos casos o SS é definido em relação aos desvios na procura no lead time correspondente ao refornecimento.

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Normalmente é um número exclusivo de identificação associado a um determinado item ou família de itens para efeito de gestão de stocks. Através desta codificação podem ser definidos, por exemplo, estilos, tamanhos e cores. Este número também é associado à definição de localizações nos armazéns de determinados produtos.
É utilizado em todos os itens inventariáveis. Está associado à gestão de stocks através de MRP´s e códigos de barras.

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No TPS e no Lean Production, supermercado designa um stock normalizado que é reabastecido pelo processo fornecedor a montante, com base no consumo real do processo cliente a jusante, de acordo com produção em fluxo puxado ou pull flow.
Fisicamente assume com frequência a forma de um armazém dinâmico, assegurando o princípio FIFO, organizado de forma ergonómica e com sistemas de gestão visual.

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Criação e aplicação de um sistema total e abrangente que permita a gestão do fluxo de materiais, informação e serviços, desde os fornecedores de matéria prima, passando por industrias e armazéns, até aos consumidores finais. Como resultados desta abordagem obtêm-se menores custos (associados stocks mais pequenos e melhor qualidade) e melhores níveis de serviço.
Todavia, os benefícios devem ser partilhados por todos os que integram esta cadeia.